成果简介：

螺杆类零件在军工、石油、化工、橡胶、注塑成型及污水处理等诸多领域都有着广泛的需求，随着社会的发展和应用背景的变化，越来越多具有特殊参数要求的异形螺杆得到应用。异形螺杆具有变底径、变导程、变螺棱角度、多头数等形状特点，通用数控车床不能满足加工要求，通常采用人工的方式逐步分段车削，或者借助于专用夹具在三轴或四轴数控机床上加工，增加了生产成本和工序，螺棱角度也难以达到要求。本项目通过提取异形螺杆形状特征，对其轴向截面线型进行建模，建立异形螺杆的完整几何信息表达，实现螺槽复杂曲面的样条拟合与插值，插补出刀具空间运动的坐标位置，从而实现车刀按特定螺旋线的轨迹控制，改变了人工操作车床进行异形螺杆加工的方法，提高了生产效率和加工质量。本成果已在样机上调试通过，验证了技术的可行性。

技术领域：

可应用于高端装备制造

实施条件：

本成果属于先进设备制造领域，通用机械加工场地可满足生产要求，对环保及周边环境无特殊要求。

成果二、滚动轴承环间喷射润滑装备系统

成果简介：

高速滚动轴承中，喷射润滑以高压喷射的方法，克服轴承转动元件与周围空气形成的风阻，将润滑油喷射至轴承中，保证高速轴承润滑冷却的充分性和稳定性。本项目通过研究获得一种高速滚动轴承环间喷射润滑方法及其喷射润滑系统，保证高速滚动轴承中润滑油供应的高效和可靠。项目成果对滚动轴承突破更高转速的环间喷射润滑设计有重要意义。

技术领域：

可应用于高端装备制造

实施条件：

通过对高速轴承中环间喷射润滑油入射率的影响因素和影响规律的理论和实验研究，获得环间喷射润滑流穿透量的控制方法，建立能够实现智能控制喷射润滑油入射位置、入射角度、喷射速度和喷射压力等参数的环间喷射润滑方法。

成果三、机器人用薄壁轴承设计与性能试验研究

成果简介：

（1）机器人用薄壁轴承的结构优化设计

根据机器人轴承自身的薄壁高精易变形的结构特性，基于有限元分析软件，通过建立机器人用薄壁角接触球轴承、交叉滚子轴承、深沟球轴承的三维有限元分析模型，完成轴承在不同工况的速度、位移、加速度、摩擦力矩、等效应力的分析，以额定动载荷和刚度进行双目标优化，可提供一套完整的机器人用薄壁轴承的性能分析及结构优化的技术服务。

（2）机器人用薄壁轴承性能试验

利用自行研制的机器人轴承静态刚度测量试验机、机器人轴承动态性能试验机可进行了机器人轴承的静刚度测定及成品轴承的性能检测——在不同载荷、转速条件下轴承的振动、温升、变形等参数的测量，根据测定的试验数据，可开展机器人轴承摩擦力矩波动性试验及理论分析、轴承套圈精度寿命影响因素分析、薄壁柔性支承轴承组件的模态试验及分析以及机器人轴承精度寿命可靠性评估。

技术领域：

可应用于高端装备制造

实施条件：

需要合作企业或项目投资单位具有中等规模的现代化轴承企业所需的厂房、设备及其他必备的生产条件。

成果四、螺旋锥齿轮精锻-冷挤压齿面净成形高效加工技术

成果简介：

从国内外现有的技术文献看，对于螺旋锥齿轮的精密锻造工艺的研究还处于初步研究阶段。理论研究方面，当前的相关研究没有结合螺旋锥齿轮的齿面特性来分析锻造工艺。试验研究方面，目前很少看到相关的精锻试验研究，多是模拟仿真，缺乏系统的研究结果。当前的研究多是讨论用热锻工艺进行齿部的近净成形，远没有达到齿面净成形加工的精度和表面质量要求。

以我国江苏太平洋精锻科技为代表、直齿锥齿轮的精锻成形工艺已经逐步推广，我国具备了对螺旋锥齿轮进行冷挤压近净成形加工的设备条件、精锻理论研究和工艺技术研究积累。本成果将精锻-冷挤压工艺与螺旋锥齿轮的齿面设计与加工理论进行了有机整合，实现了螺旋锥齿轮大轮齿面净成形高效加工，大轮加工效率是传统铣齿加工的几十倍乃至上百倍；同时配对小轮采用双面法一次铣削配对，铣齿效率提升1倍。该工艺的实施，是对传统铣齿工艺的革命性改进，大幅度提升了螺旋锥齿轮的加工效率，显著提升齿轮强度、提高钢材利用率、减少设备使用数量、降低能源消耗、减少油污排放。

该工艺已处于小批量生产阶段，行业内还没见到同类产品，在螺旋锥齿轮制造领域处于绝对领先的位置。

技术领域：

可应用于高端装备制造，节能环保，齿轮先进制造

实施条件：

当前，国内从事精密锻造的企业为数众多，有些企业的设备条件好，同时具有精锻工艺的技术积累，这类企业非常适合本成果的应用推广。不需要额外投资模具加工设备、精锻-冷挤压设备、常规机加工设备、热处理设备，需要投资螺旋锥齿轮小轮的铣齿设备，投资500-1000万左右的铣齿机便可以形成批量生产的能力。

若是属于新上项目，投资较大，确切的投入需要进行专业项目评估。形成批量生产，大致说明如下：需要厂房4000平方，还需要专业厂房设计与规划方可实施。初步设备投入4000-6000万元。

成果五、BSC系列轴承装配缺陷在线检测仪

成果简介：

滚动轴承作为基础的回转支承件，在国民经济的各个行业获得广泛应用。随着社会的发展，用户和轴承制造厂家对轴承的质量提出了愈来愈高的要求。

轴承装配是其制造过程中最后一个环节，装配质量直接影响轴承的使用性能。装配过程中滚动体缺失、保持架漏铆、圆锥滚子倒装、轴承套圈磕碰伤等是最常见的装配缺陷。目前国内企业对于轴承装配缺陷的检测大部分采用人工目测外观缺陷，这种方法有其固有的缺点：轴承生产批量大，人工检测往往会导致漏检和错检。

本项目就是针对这一问题，利用机器视觉、模式识别等技术，开发一套在线使用的滚动轴承装配缺陷检测仪。其研究成果可以很好地解决企业对轴承装配缺陷检测的技术甁颈，提供更可靠的技术保障。

技术领域：

可应用于高端装备制造

实施条件：

需要钣金、机加工、电路板焊接、调试、市场推广等